Nie podlega wątpliwości – wrzeciono jest jednym z najważniejszych elementów każdej obrabiarki – jest odpowiedzialne za ruch obrotowy narzędzia lub przedmiotu obrabianego. Dlatego usterka wrzeciona to dla nas poważny problem. To w zależności od jego łożysk można mówić o dokładności położenia osi obrotu, ustaleniu elementu wirującego oraz przenoszeniu siły skrawania. Parametry w tym wypadku odgrywają kluczową rolę – mają realny wpływ nie tylko na jakość przedmiotu, który obrabiamy (np. błędy geometryczne), ale także na informacje, dzięki którym można zdiagnozować i zapobiegać awariom całego systemu obróbczego.
Diagnoza wrzeciona – dlaczego lepiej zdać się na fachowca?
Oczywiście, samodzielnie wstępne rozeznanie za pomocą metod organoleptycznych nie zaszkodzi, ale z wydawaniem diagnoz bez dokładnych pomiarów specjalistycznym sprzętem przez fachowców – lepiej się wstrzymać.
Ustaliliśmy już, że wrzeciono jest niejako sercem każdej obrabiarki. Od tego w jakim stanie oraz czy jest zepsuje – będzie zależała sprawność całego organizmu – czyli maszyny, ale także efekt końcowy pracy – czyli jakość wytworzonego produktu.
Skoro mamy do czynienia z tak ważnym elementem, chyba jednak lepiej wezwać na pomoc fachowców – serca też przeważnie nie leczymy „po swojemu”. W przypadku usterki wrzeciona – jeśli podejmiemy złe decyzje, najpewniej wpłynie to na znaczne podwyższenie kosztów regeneracji wrzeciona, a nawet na jego nieodwracalne uszkodzenie.
Jak diagnozujemy wrzeciono?
Po zgłoszeniu przez klienta awarii, ustalamy dogodny i jak najszybszy termin, przyjeżdżamy na miejsce. Zawsze przed podjęciem jakichkolwiek działań naprawczych, diagnozujemy. Diagnoza za pomocą specjalistycznych przyrządów pomiarowych jest bezwzględnie konieczna. Sprawdzamy kolejno:
- Układ chłodzenia wrzeciona – jeśli jest zainstalowany. Przyglądamy mu się pod kątem: szczelności, zdolności utrzymania odpowiedniej temperatury (za którą odpowiada agregat), a także obecności oleju w obiegu (czyli, czy przepływ działa bez zarzutu).
- Szczelność i prawidłową pracę złącza obrotowego. To istotne, ponieważ złącze wymaga wymiany po około 2000 godzinach pracy pod pełnym dopuszczalnym obciążeniem. Uszkodzenie złącza obrotowego może skutkować przedostaniem się chłodziwa do łożysk wrzeciona, a w konsekwencji ich uszkodzenie (np. zatarcia).
- Siłę zaciągu narzędzia we wrzecionie. Kontroli dokonujemy urządzeniem pomiarowym OTT Jakob Power Check II.
- Stopień zużycia chwytaka zaciągu.
- Bicie wału wrzeciona. Używamy do tego trzpienia kontrolnego.
- Stopień zużycia powierzchni wewnętrznej stożka. W zależności od tego jak mocno jest wyeksploatowany, podejmujemy decyzję, czy podejmujemy się szlifowania i naprawy, czy jednak nie są one konieczne.
- W jaki sposób przylega powierzchnia oprawki narzędziowej do powierzchni stożka wału wrzeciona. Ważne też jest, by przyjrzeć się także powierzchni wału wrzeciona – a szczególnie w jakim stopniu zużyte są kamienie pozycjonujące oprawkę narzędziową we wrzecionie.
- Poziom wibracji, jaką generują zespoły łożysk wrzeciona. Mierzymy je w odniesieniu do wartości nominalnych, jakie są podawane przez producentów łożysk.
- Temperaturę przy jakiej pracuje wrzeciono na pełnym zakresie obrotów – z obciążeniem i bez, przy użyciu pirometrów oraz czujników termoparowych.
- Stan podzespołów przeniesienia napędu pomiędzy silnikiem a wrzecionem (np. paski, przekładnie). Jeśli praca silnika budzi wątpliwości, dalsze działania uzgadniamy z klientem.
- W przypadku sprawdzania elektrowrzeciona, kontrolujemy także parametry elektryczne: prąd w poszczególnych fazach, poprawność działania czujników temperatury, enkoder.
Co jest najczęstszą przyczyną usterki wrzeciona?
Niestety, czasem przytrafiają się niefortunne zdarzenia, jak np. zderzenie się wrzeciona ze stołem. Albo przecenimy możliwości maszyny i za bardzo ją obciążymy. Trzeba pamiętać, że przede wszystkim należy sprawdzać stan maszyn na bieżąco, to nieraz może pomóc w uniknięciu usterki. Jednak wiadomo, nie wszystko da się przewidzieć – czasem mimo, że dbamy o maszynę może zdarzyć się uszkodzenie wrzeciona. Jakie są ich najczęstsze przyczyny?
- Kolizja wrzeciona z elementem obrabianym lub powierzchnią stołu.
- Uszkodzenie obwodu chłodzenia/ smarowania wrzeciona.
- Uszkodzenie złącza obrotowego.
- Praca z nadmiernym obciążeniem (nieprawidłowe parametry technologiczne).
Wiedza i doświadczenie serwisanta niezastąpione
Mając na uwadze wszystkie przytoczone aspekty, warto rozważyć przyjazd profesjonalnego serwisu. Trzeba pamiętać, że w wielu przypadkach nie mamy możliwości dotarcia do dokumentacji danego wrzeciona – albo producent ich nie dostarcza, a są też przypadki, gdy już najzwyczajniej nie istnieje. W takiej sytuacji odpowiedź na pytanie czy dokonane pomiary są prawidłowe, może zostać udzielona jedynie przez osoby które posiadają bazę danych porównawczych. Szczegóły mają znaczenie, ale cel jest zawsze jeden – sprawnie i szybko uruchomić maszynę. Z pewnością fachowa obsługa serwisowa wrzeciona może w tym być nieocenioną pomocą.
Jeśli masz jakieś pytania związane z serwisowaniem wrzecion:
