Typy mocowań narzędzi


To bardzo często temat pomijany i zapominany. Dla jednych tak oczywisty, że szkoda czasu na rozwodzenie się nad nim, dla innych już nie do końca – rozwiązań na rynku jest sporo i czasem ciężko wybrać najbardziej satysfakcjonujące. To bardzo ważne zagadnienie, ponieważ od tego, jaki wybierzemy typ mocowania narzędzia – zależy efektywność, wydajność i sprawność pracy obrabiarki.

Mogłoby się wydawać, że to jedynie mały element – jeden z wielu we wrzecionie, które samo jest elementem wielkiej obrabiarki. Jednak to właśnie dzięki niemu wybrane przez nas narzędzie niezbędne do wykonania pracy trzyma się na wrzecionie.

Zatem jakie rozwiązania sprawdzają się najlepiej w jakich przypadkach? Można je rozróżnić ze względu na rodzaj mocowania: automatyczny i manualny. Przede wszystkim przy wyborze mocowania narzędzia należy się upewnić, że jest on kompatybilny z tym, który znajduje się wewnątrz wrzeciona. Wyróżniamy wiele różnych typów, które w zależności od funkcjonalności będą najlepiej sprawdzać się w pracy na danych typach obrabiarek.

Czy istnieje „złoty środek”?

Jeśli chodzi o tokarki – podczas wyboru mocowania, trzeba zwrócić uwagę na takie czynniki jak: sztywność na zginanie, działanie momentu skręcającego, położenie krawędzi skrawającej, a także czas wymiany narzędzia.

W przypadku frezarek, najbardziej istotne są: sztywność na zginanie, maksymalny moment obrotowy oraz bicie narzędzia. Przy wyborze, warto pamiętać, że narzędzia modułowe zwiększają elastyczność oraz liczbę możliwych kombinacji narzędzi. Jeśli mamy do czynienia z uchwytami przedłużonymi („przedłużki” oprawek) – ważna jest możliwie największa średnica, odpowiednio – do średnicy głowicy frezarskiej.

W wytaczarkach liczy się również sztywność zginania, ale też zdolność do przenoszenia momentu obrotowego. Najlepiej wybrać możliwie najkrótszy adapter i najbardziej stabilne mocowanie. W przypadku, gdy potrzebna jest redukcja – najlepiej zastosować wersję stożkową.

Z kolei przy narzędziach przeznaczonych do wiercenia, najlepiej uwzględnić takie czynniki jak bicie promieniowe, wytrzymałość na zginanie oraz zdolność do przenoszenia momentu obrotowego. Równie ważne jest także wyważenie przy wysokich prędkości wrzeciona oraz wewnętrzne doprowadzanie chłodziwa.

Najczęściej wykorzystywane typy mocowań oprawek narzędziowych:

  • Złącze Coromant Capto – to najbardziej uniwersalne zastosowanie. Można używać go bez ograniczeń, sprawdzi się dobrze w różnych warunkach – niezależnie od typu maszyny i jej przeznaczenia. Jest wielozadaniowy, dlatego, że posiada uniwersalne cechy: oprawki do szybkiego mocowania, które zapewniają krótszy czas ustawiania i zmiany narzędzia. Dobrą integrację z wrzecionem – co daje większą stabilność i wszechstronność, a także modułowość – co sprawdza się przy centrach obróbczych.
źródło: www.ferret.com.au
  • System SK 40 Standard – czyli stożki 7/24 i ISO 40, 50 i 60. To najczęściej stosowane złącza w wypadku centrów obróbczych. Do jego zalet można zaliczyć łatwą, automatyczną wymianę narzędzi oraz bardzo dobre parametry potrzebne do zginania i skręcania. Niestety – nie są zbyt dokładne oraz nie ma możliwości ustawienia krawędzi skrawającej osi przedmiotu. Trzeba mieć też na uwadze, że jest to złącze dość spore i ciężkie, więc nie sprzyja ergonomii.
źródło: www.coromant.com
  • System ​BIG-PLUS – czyli stożki 7/24 ze stykiem kołnierza. Od poprzednich różnią się tym, że mają zwiększoną zdolność przenoszenia elementu zginającego, a także większą dokładność – dzięki ograniczonemu ruchowi w osi Z. Posiada dwie powierzchnie styku z oprawką zamocowaną we wrzecionie: poprzez stożek i kołnierz. Najchętniej jest wykorzystywany w centrach obróbkowych.
źródło: www.coromant.com
  • HSK – mówi się o nim, że stał się standardowym interfejsem w technologii obrabiarek. Dzięki zbieżności między kołnierzem, a stożkowymi powierzchniami styku, system mocowania HSK jest idealny do bardzo precyzyjnej powtarzalnej dokładności w skali mikro. Ma krótką i stosunkowo lekką konstrukcję – co ma bezpośredni wpływ na ogólną prędkość, a także prędkość z jaką wymieniane są narzędzia. Bardzo dobrze sprawdza się w obróbce ciężkich elementów, ponieważ dysponuje dużą siłą wciągania, sztywnością oraz optymalnemu przenoszeniu momentu obrotowego. Wysokiej jakości materiał, który pokrywa powierzchnię stożka zaciskowego i chwytaka, zapewnia niskie tarcie – a co za tym idzie długą żywotność. HSK mogą być stosowane do mocowania we wrzecionach z automatyczną i ręczną wymianą narzędzi. Ich wadą natomiast jest brak możliwości ustawienia krawędzi skrawającej osi przedmiotu, a także fakt, że nie są wystarczająco mocne, by przenosić moment pry operacjach toczenia.
źródło: kammar24.pl
  • KM – jest to system podobny do HSK, jednak to, co go wyróżnia – to śruby mocujące wewnątrz złącza. Poprawiają one przenoszenie momentu obrotowego i pomagają prawidłowo ustawić krawędź skrawającą. Dobrze radzą sobie z dużymi siłami wciągania. Dobrze sprawdzają się w trudnych przypadkach, gdy występują materiały trudne do obróbki , jak np. stopy tytanu. Umożliwia obrabiarce wykorzystanie pełnego potencjału mocy w trudnych projektach toczenia i frezowania.
źródło: www.widia.com

Oczywiście, to nie wszystkie możliwe rodzaje zaciągów – na rynku mamy wielu producentów, specjalizujących się w dostarczaniu mocowań do obrabiarek. Tak naprawdę wszystko zależy od naszych potrzeb i możliwości, a przede wszystkim od konkretnej maszyny.

Subscribe
Powiadom o
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments